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    1)确认图纸，对件进行尺寸放大得到模具设计过程用的铸件模型。这样设计结果获得的压铸模型腔、型芯尺寸，已考虑了收缩因素。收缩率有几种设置方法，灵活且符合实际情况。在能确保满足铸件尺寸要求的前提下，铸件可选某一个收缩率来设置；也可根据铸件收缩受阻不同，选取不同的收缩率来对某些尺寸一个个分别进行设置；还可对铸件上某些具有相近收缩率的特征选取一个收缩率来放大铸件模型尺寸。另外，还可应用系统按坐标系某一轴向设置收缩率的功能，如垂直分型面的两个方向，铸件往往可选择轴向收缩率。

2)选择分模线，建立分模面：经过对零件三维实体模型的显示观察分析，确定了分模线。取分模线的一侧表面来建立分模面。对工艺上不铸出的孔，需要抽芯的孔，先行做破孔修政，若这些孔不预先进行处理，拆模时往往可能发生因孔引起干涉而不能分开模。对需要动、定模碰穿成型的孔，此时按其以后的分模面做修补。利用复制技术，复制完分模线一侧零件的所有表面，即该侧型腔表面，然后再将分模线平行延伸至毛胚四周外侧面，这两类面就组成了一个完整的分模面。对具备能动、定模两边脱模的零件，可使分模更简单。

    3)有抽芯时的抽芯设计：若铸件需要抽芯，还是先建立分模面，选择并建立抽芯方向，复制铸件上所有要抽芯的曲面，沿着抽芯方向，将复制的曲面成长至毛坯外侧面。若抽芯某些面是与其他型芯或抽芯成型，则先要用破孔修补技术建立抽芯间的相互分模面，然后再做抽芯设计。

    4)拆模：利用建立好的分模面，将毛坯分成两块，再由有零件的一块上拆分出零件，此时就形成有型腔的动、定模芯，即完成了动、定模芯的主要设计工作。

    5)浇注系统，集渣包设计：可预先或逐步建立浇注系统，集渣包数据库，设计时可调用，仅做些尺寸修改。

    6)确定铝合金压铸件基准，模芯基准，模架基准：在具备精确定位的现代数控加工技术设备条件下，在铸件上选定一个基准点，如产品设计或用于装配的基准点，模芯及模架可选取其分型面上的中心点为基准点。基准点的使用，铸件模型、模芯和模架按其基准各就其位，使得模具设计过程清晰简单，易检查，不易出错误。用坐标法标注顶杆、复位杆、型芯等孔位，用加工中心钻孔可精确定孔位。

    7)在分型面，考虑分型面对成型尺寸的影响，做修正。

8)模型检验：

①拔模角度检查：在指定拔模方向后(包括抽芯)，不同拔模角度的区域显示不同的颜色，直观易区分，亦能检查出是否存在倒锥。

②铝合金压铸件厚度检查：设置厚度来判断铸件断面厚度分布的情况，对检查出的过厚或过薄，亦能采取对策。

③锁模力校核：求出在指定方向上的铸件投影面积，对锁模力、抽芯锁紧力做最后校核。

④模拟压铸过程，进行浇注，开模检验。