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是将压铸机、压铸模和压铸合金3大要素有机组合和综合运用的过程。压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。压射过程中，不仅重视铸件结构的工艺性、铸型的先进性、压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。这些工艺参数的选择与合理匹配，是保证压铸件综合性能的关键，同时也有直接影响生产效率和模具寿命。

 生产过程：压射冲头移动总共分为5个阶段。其中第1阶段(慢速封口阶段)加上第2阶段(金属液堆积阶段)的压射冲头的位移量通常称为慢压射行程。第3阶段(填充阶段)的压射冲头的位移量通常称为快压射行程。第ⅳ阶段(增压压实阶段)的压射冲头位移量通常称为增压压实行程。特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于合金液、模具型腔、压射室及涂料。但在正常规范的生产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射室，模具型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系统来最大限度地减少气体进入铸件并使之排出模外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压射冲头快速填充位移的起点，也就是慢压射行程的终点，使合金液以慢速充满压室前端堆积于内浇口前沿，从而最大限度地减少气体被合金液卷入而带入模具型腔，达到最大限度地减少铸件中的气孔，提高铸件的内部质量。而在正常生产中铸件气孔中的气体主要来源于压射室。所以，在压铸过程中对压射程的控制是非常必要的。

    由于压铸件在压铸中存在着氧化夹杂和缩松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。对于有气密性要求的压铸件，可通过浸渗处理填堵这些微隙。浸渗处理，是将压铸件浸在装有渗透、填补作用的浸渗液中，使浸渗液透入压铸件内部的疏松处，从而提高了压铸件的气密性能。

    一般压铸件不宜进行淬火处理。这一方面是因为压铸工艺的特点使压铸件具有较好的力学性能和致密的内部组织，在使用上基本能够满足一般的要求。另一方面则是由于压铸时以极高的速度充填的金属液，使型腔中的空气来不及完全排除，而被高的压力压缩于壁内，压铸件内部所存在的这种气孔，当遇到高温(淬火温度)时，气体剧烈地膨胀，将铸件表层顶起而形成鼓泡。只有当采取了一些排除气体的工艺措施，使压铸件的内部气孔大为减少以后，才能进行淬火处理。

    通常为了稳定铸件的形状和尺寸，或者为了消除压铸时的内应力，进行退火或时效处理是必要的。而退火、时效处理的温度，并不使铸件产生鼓泡。

    由于压铸件不仅只在常温条件下工作，而且有的还要求在负的温度条件下工作，为使压铸件适应这种工作条件，必须进行略低于或等于工作条件时的温度的负温时效处理，以便稳定铸件的形状和尺寸。

    对于带有绝缘橡胶硅钢片镶件的压铸件，只宜进行时效处理，不宜进行退火。压铸件的表面处理主要是加强铸件表面的耐腐蚀性和增加美观。